质量管理之QC基本知识

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一 有关QC的专业名词

1 IQC……INCOMING QUALITY CONTROL(来料检查)

2 IPQC……IN PROCESS QUALITY CONTROL(过程品质控制)

3 FQC……FINAL QUALITY CONTROL(成品品质控制)

4 QA……QUALITY ASSURANCE(品质保证)

5 SQA……SUPPLY QUALITY ASSURANCE(供方质量保证)

6 QCC……QUALITY CONTROL CIRCLE(品质圈)

7 ISO……INTERNATIONAL ORGANIZATION FORSTANDARDIZATION(国际标准化组织)

8 QS……QUALITY SYSTEM(质量体系)

二. QC七大手法及其运用

1 层析法……用文字语言一层一层地将问题论述,进行分析的方法。

2 点检表……用表格的形式将问题的各特征进行具体的描述。

3 直方图……用直方图的形式将同一类特性进行形象比较,给人很直观的感觉。

4 柏拉图……用于表示同一类特性问题的所占百分比率,使人能清楚了解问题的严重度。

5 分布图……用于表示某一特性的分布情况,使人一目了然地知识其主分布区。

6 要因分析图(鱼骨图)……从物料、机器、人力、方法、环境等方面去分析问题。

7 控制图……用于控制某一特性的上下限参数,观看此特性是否处于控制范围内。

三 工程样板的名称

EP: 试办(首次试模胶件做板.

FEP: 最后试办(最后进行功能安全测试的板).

PP: 生产试办(小批量生产板).

PS: 正式生产试板.

PA: 定期生产试板.

REV: 改良试板.

AOD: 暂收板(条件接收).

四 判定的术语

轻微(minor)简称:MIN 可收(accept)简称:ACC 参考(reference)简称:REF

严重(major)简称:MAJ 拒收(reject)简称:REJ极为严重(critical)简称:CR或CRI

五 AQL的运用

AQL……ACCEPTABLE QUALITY LEVEL(可接受质量水准)

包括:

样本容量(批量)……是指所需进行检查的总体数量。

样本数量(抽样数量)……是指根据《AQL数值表》所需进行抽样并直接进行检查的数目。

六 PDCA的理解 ( PDCA管理循环 )

P……PLAN(计划,即做工作之前先进行计划)

D……DO(做,即按照计划执行)

C……CHECK(检查,即对所做的工作进行检查)

A……ACTION(评介和处理,即对检查发现的不合格

项改善并列入下一计划之中)

七“6S”工作指……整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

八 “5W2H”工作是指做一件工作需要考虑到的各因素。

5W是指:

WHAT……做什么?

WHEN……什么时候做?

WHERE……工作地点?

WHO……谁负责?

WHY……为什么?

2H是指:

HOW MANY……需要做多少?

HOW MUCH……需要花费多少?

九 “4M1E”是指分析问题所采取的一般方法。

4M是指:

MATERIAL……是指所使用的生产物料。

MACHINE…… 是指所使用的生产机器。

MAN………… 是指生产的操作者。

METHOD………是指所使用的方法。

1E是指:

ENVIRONMENT……是指工作环境。

十 玩具中常见的会导致儿童受伤的七种机械和物理危险

1 小玩具、小物体引起的窒息、吸入和咽下危险;

2 锐利尖点引起的刮伤、划伤和刺伤危险;

3 锐利边缘引起的割伤、划伤危险;

4 管件或突起部分引起的刺伤危险;

5 小间隙引起的夹伤危险;

6 细绳引起的缠绕勒伤危险;

7 高能或尖头弹射物引起的弹伤危险。

注:以上参考CPSC、ASTM、EN-71、GB6675。

十一 不良缺陷的术语注解:

1 焦痕(RURNS) :由热引起的材料分解。

2 混色(DISCOLORATION):偏离原色或颜色不一致。

3 入水纹(FLOW MARKS):塑胶流动形成的象干涸河道一样的条纹表面。

4 雾点(HAZE):在清晰材料表面形成的朦胧点或区域。

5 凹点(PITS):小凹坑或表面缺料。

6 凸点(PROTRUSIONS):高于周围材料表面的点或面。

7 花痕(SCRATCHES):小沟槽或切入材料表面的点或面。

8 缩水(SINK MARKS):表面收缩或小陷痕渍。

9 斑点(SPECKS):在面或内部的小微粒或杂质。

10 夹水蚊(WELD LINES):由塑胶表面熔接在一起时形成的可见线可见痕迹。

11 测量面:被观察表面

第一测量面:用户常看到的顶面或侧面

第二测量面:用户偶然地看到或很少看到的侧面、拐角或边位。

第三测量面:总装件、组件或零件的底面或装配时相贴在一起的零件表面。

十二 何谓不合格品

不合格品即为未满足要求的产品。

到底不合格品是如何造成的呢?任何不良品的产生,必然存在着某些原因。的确,无论是何种类型的产品或何种生产方法,引起不良的原因是无所不在的。造成不合格品的六个因素为:

1 机器:如裁条切割刀具锋利度,车缝部之打眼机模具之调校;

2 材料:再好的技术,再好的机器设备,假如缺乏良好稳定的材料来配合,还是难以生产良好又稳定的产品的,由此可见材料的重要性。

3 方法:流程之变更或作业方法之更改。

4 操作员:操作员的熟练度和习惯性或有否按操作标准作业。

5 环境因素:空气灰尘,地板及工作场所必须清洁干净,照明度,工作场所物品之摆放。

6 管理因素:如紧急订单比例多,品种更换频繁,人员流动频繁或设计不妥当。

如果能发现并消除这些原因,就不会再产生不良品了。

1 来料不合格处理

IQC验货后,发现不合格品需要退货,会贴上退货标贴,上记有产品编号/名称(对应工程卡上的名称),并放在退货区内,IQC将结果记录于IQC进料检查报告,及发出改正行动要求书,连同不合格给予香港跟单员/大陆采购部。香港跟单员或大陆采购部会根据来料不合格程度,决定退货、拣用或AOD及其处理方法,在改正行动要求书上注明,并负责跟进。

2 生产线上不合格品处理

各生产车间发现不合格品,且对来料的品质状况有疑问时,必须重新检验并做出明确决定,如确认不合格品时,应立即予以标识或隔离,以防止混入合格品中转入下一工序。员工自检不合格需经QC判定,对判定为不合格品的经生产组长对其进行原因分析并亲自进行纠正,其后交QC判定,根据不合格程度,可分别对不合格品作出返工、拣用或报废处理,并对不合格品作出隔离,放在红色胶框里(不能放入蓝色胶框内),标识不合格标签,车间产品要按待验、合格、不合格、待处理等区域来摆放。

3 成品不合格的处理

成品QC (FQC) 在检验时发现的不合格成品,会盖上退货标识,放在车间退货区内,并记录于《最终成品检验报告》内等待返工处理。如客户QC/公证行进行验货,发现不合格成品时,由QC部主管经理,发出《改正行动要求书》给相关部门找出处理方案,且需对改善结果进行跟踪和评价。

十三 防止不良品产生的要决

每个行业有每个行业的特色,但是有一点共同的就是对人才与品质的坚持。任何不良的防止,均是要点点滴滴地去做,而且要彻底地执行。注重工作绩效,尤其是透过统计方法来管理品质,在进行品质活动的过程中,以下几点做好品质的关键要素是各阶层管理人员应全力以赴去对待的:

1 稳定的人员。

人员滚动高低,往往可以反映员工对企业的认同程度。尤其人员流动率高的企业,一切成长的条件,将随着人员的流动而流失。品质亦是如此,试想一个新进的人员,除了因工作熟练度差而效率低下外,还有对于机器、工具的不了解,对材料的不了解,对作业方法的不熟练,对产品品质的要求也不认识等太多变因之存在,我们又如何能希望能从他们身上取得稳定的品质呢?就是有,也得付出事倍功半的代价。

2 良好的教育熟练。

若人员能稳定,当然就可逐步地熟练工作,累积经验以至于熟能生巧。如何使企业内的每一个成员,对于工作能更有效率及更高品质地来完成,一套良好的教育训练计划实为不可或缺,公司内推行品管不力,或品管功能不彰,分析其原因,相当程度上各部门主管对于品质成本缺乏认识,员工教育是预防成本。也许人家会抱怨:我们每天都那么忙,哪能有时间做教育熟练。事实上就是因为有这样的错误观念,才易造成员工品质知识不够,品质意识薄弱。品质,始于教育,终于教育。产品品质的好坏,服务品质的好坏,往往都要看企业内每一个成员对品质的认识及心态。因之品质教育的第一要务是要唤起公司全体成员对品质的重视。尤其是各车间主管要树立起品质意识。

3 品质教育训练效应:

3.1 供料厂商供料品质稳定可使生产效率高,品质稳定,不良品少,制造成本可降低,且生产顺利,交期确保。

3.2 不良品少可减少检验工作,或实施抽检进而免检,如此一来。可大幅降低鉴定成本。

3.3 品质稳定不良品少,报废及返工重修减少的结果是生产成本也跟着大幅下降。

3.4 重视品质,企业才有利益,推行品管,应从预防的品管及管制的品管着手。着手的方法是:最高主管重视品管,有健全的品管组织,有品管技术人员,全员参加品质活动。建立标准化。标准化,也可以说是一种制度,或说是规定,或工作规则,更是工作方法。标准化的作用主要是把公司内的成员所累积的技术经验,通过文件的方式来加以储存,而不会因为人员的流动,整个技术就跟着流失,更因为有了标准化,每一项工作就是换了不同的人操作,也不全因为不同的人,而出现太大的差异。所以建立工作标准,才是维持工作稳定,从而稳定品质的最彻底的工作

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