供应商质量管理策略

　　供应商质量管理总体策略

首先我们将供应商质量管理策略分为量产前和量产后，量产前策略主要是从供应商零部件开发的质量策划及开发过程的正向质量控制等方面进行，而量产后的策略主要是从供应商零部件问题整改，生产过程防波动、变异等逆向及预防等方面进行。

量产前管理

1.零部件APQP开发及状态管理：利用APQP的五大阶段细致管理零部件开发的过程，有效管理开发风险和状态，是量产前产品质量保证的总体框架;

2. PPAP管理：依据PPAP手册进行的零部件投产前最终状态的确认和担保，是APQP的最终输出结果，是投产前零部件质量的最后一道关;

3. 产能规划管理：仅有质量满足要求的产品是远远不够的，生产能力的保证是利润的重要支撑，合理的产能规划既能实现利润最大化，又能避免不必要的浪费;

4. 投产初期流动管理：这是一个新颖的方法，可以帮助我们度过投产初期的迷茫期和不适期，能够在逐渐熟练的上量过程中将质量损失降到最低;

量产后管理

5.审核管理：关于审核大家太熟悉了，管理好审核可以让我们用最少的资源，解决最多的问题;

6. 变更管理：据不完全统计，有70%的质量问题是由异常变异导致，变更其实无论在生活还是工作中都无处不在，管理好变更，有可能会带来意外的惊喜哦(例如降本);

7. 过程能力监控(SPC)：其实就是我们常常说的SPC管理，用好SPC可以有效的起到过程预警的作用，是名副其实的生产过程心电图;

8. 计量及MSA管理：千万别小看计量，计量专业可是质量专业领域除了产品质量法之外唯一被国家立法的哦，计量管理保证了量值可靠、有效，是所有工作的基础;

9. 问题管理：零部件的质量问题种类繁多，来源复杂，有效的管理问题有助于快速支援生产，并且是支持进行应避免问题研究的基础;

 

10. 非连续生产防止质量波动管理：每每在春节、国庆节、劳动节等长假之后我们总是忙碌在各种救火的路上，如果我们能用一种结构化的方法来管理和规避这种问题，下一个假期我们一定会更嗨，这个方法就是非连续生产防止质量波动管理;

11. 人员准备与培训：人是开展任何工作的最基本保证，所以5M1E中人总是排第一位的，管理好人员的方方面面真的可以做到事半功倍;

12. 方针展开及指标管理：任何事情总是以目标拉动行动，失去目标的工作是无效努力，所以如何制定好指标，并根据方针展开，拉动措施的实施对于企业质量管理总体而言至关重要;

13. 设备及工装管理：现代工业设备和工装等装备是产品质量的最有力保障，设备工装的好坏及可靠性不仅决定了产品质量，从某种意义上还决定了成本;

14. 零件法规及PV管理：法规大于天，如果一个产品连法规都不能保证满足，其它事情都是浮云，而按周期的PV则能够实时监控产品性能的实际状况，管理好法规和PV那都是上纲上线的事儿，马虎不得;

15. 供应商评价及风险管理：咱们管理那么多零部件和供应商，总得有个重点啊，那么首先得进行评价和归类，然后把那些倒数的进行重点关照，这就是最简单的风险管理原理，管理好风险供应商，能够迅速摆脱质量损失的威胁;

16. 进货质量管理(抽样检验)：做好进货质量管理不能够杜绝质量问题的发生，但是绝对能帮你实现鉴别，把关，预防和报告四大功能;