电镀产品检验规范与验货标准

1   范围

本规范适用于加工之电镀品和电镀－封漆品的最终检验和出货检验。

 

2   引用标准

GB/T 2828.1-2003 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划

GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级

GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度

GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法

 

3   定义

3.1 致命缺陷（critical defect）

可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。

3.2 严重缺陷（majoy defect）

不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。

3.3 轻微缺陷（minor defect）

对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。

3.4 致命不合格品（critical defective）

包含一个或多个致命缺陷，可能包含严重缺陷和（或）轻微缺陷的一种不合格品。

3.5 严重不合格品（major defective）

包含一个或多个严重缺陷，可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷的一种不合格品。

3.6 轻微不合格品（minor defective）

包含一个或多个轻微缺陷，但不包含致命缺陷和严重缺陷的一种不合格品。

注：本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求的所有缺陷视为严重缺陷。

3.7 检验批（inspection lot）

由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内，按同一规范在基本一致的条件下生产的，并按同一质量要求提交作接收或拒收检验的同一类型的一组镀覆产品。

3.8 样本量（sample size）

取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品称为样本。样本量即样本中产品的数量。

 

4   表面分区

区域	特性	范　　围	重要程度
A面	主要外露面	指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位。	极重要
B面	次要外露面	指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位。	重要
C面	不易看到的面	指产品安装后的隐藏位、遮盖位。	一般重要

 

5   缺陷分类表

项目	要　求	判　定　基　准	缺陷类别
			CR	MA	MI
色泽	电镀或烤漆颜色与色板/卡一致	颜色错误，不可接受	√
		与色板/卡颜色有明显差异，或存在明显阴阳面		√
		与色板/色卡颜色略有差异，但整体颜色均匀一致，无明显差异			√
扫纹	扫纹方向、颜色深浅等符合样板	需要扫纹的产品未扫纹，不可接受		√
		扫纹方向错误，色差明显，大面积漏扫、扫穿		√
		纹路凌乱不清，轻微漏扫、扫穿、色差			√
脱皮	电镀层、油漆层不能有脱落现象	电镀层或油漆层成片状脱落	√
		A面或B面有镀层或油漆脱落现象		√
		C面镀层或油漆脱落面积≥3mm2		√
		C面镀层或油漆脱落面积1mm2≤S＜3mm2			√
起泡	电镀层、油漆层不能有起泡现象	产品表面有易破裂的大气泡或成片小气泡	√
		A面有不成片的小气泡		√
		B面10cm2内有直径＞0.5mm的小气泡超过1个		√
		B面10cm2内有直径≤0.5mm的小气泡超过2个		√
		C面10cm2内有直径＞0.5mm的小气泡超过3个		√
		C面10cm2内有直径≤0.5mm的小气泡超过5个		√
脏污	产品表面不能有手印、药水及其他脏污现象	产品表面残留有大片污物、液体、血液等	√
		A面残留有1mm2≤S≤2mm2的污渍		√
		B面或C面残留有面积大于2mm2的污渍		√
		B面残留有1mm2≤S≤2mm2的污渍，10cm2内不超过1处			√
		C面残留有1mm2≤S≤2mm2的污渍，10cm2内不超过2处			√
变形	制品加工处理后，其基体及孔位不能有变形现象	制品经表面加工后，出现明显弯曲、翘角等变形现象		√
		制品经表面加工后，A面出现明显凹凸等变形现象		√
		制品经表面加工后，装配部位发生变形，无法装配		√
		B面、C面加工后的凹凸痕，深度或高度不超过1mm，且10cm2内不超过2处			√
		孔位、装配位加工变形但不影响装配，且组装后可以遮掩或不影响外观			√
项目	要　求	判　定　基　准	缺陷类别
			CR	MA	MI
斑点	产品表面不能有明显的凹凸点及异色点（如：麻点、亮点、氧化点）	产品表面有大片密密麻麻的斑点		√
		A面10cm2内有面积≥0.3mm2的斑点超过1个			√
		A面10cm2内有0.08≤S＜0.3mm2的斑点超过2个			√
		B面10cm2内有面积≥0.3mm2的斑点超过2个			√
		B面10cm2内有0.08≤S＜0.3mm2的斑点超过3个			√
擦花 刮花 划伤	产品表面无明显擦花/刮花/划伤现象	1）A面：轻微擦花/刮花/划伤，面积≤0.3mm2			√
		严重擦花/刮花/划伤，面积＞0.3mm2		√
		2）B面：轻微擦花/刮花/划伤，面积≤0.5mm2			√
		严重擦花/刮花/划伤，面积＞0.5mm2		√
		3）C面：轻微擦花/刮花/划伤，1.5mm2≤S≤3.0mm2			√
		严重擦花/刮花/划伤，面积＞3.0mm2		√
碰伤	产品表面不能有明显的碰伤现象	A面或B面有明显的、损伤镀层的碰伤，不可接受		√
		A面有不损伤镀层的碰伤，面积≥1.0mm2，不可接受		√
		B面及边角碰伤面积＞1.5mm2，组装后影响整体外观		√
		B面及边角碰伤，0.5mm2≤S≤1.5mm2			√
		C面及边角碰变形，但组装后不影响整体外观			√
		C面及边角碰变形，组装后影响整体外观		√
水印	产品表面不能有明显的水渍、水印	电镀件表面有明显的、不可擦除的水渍、水印		√
		A面水渍水印面积≤3.0mm2，40cm处观察不明显			√
		B面水渍水印面积≤5.0mm2，40cm处观察不明显			√
		C面水渍水印面积≤10mm2，40cm处观察不明显			√
黑印 白印	产品表面不能有明显的异色斑迹	电镀件表面有明显的白印或黑印，面积≥2.0mm2		√
		白印或黑印面积＜2.0mm2，40cm处观察不明显			√
漏镀	产品表面不允许有镀层未镀上的情况	电镀件A面或B面有漏底材现象，不可接受	√	(√)
		电镀件A面或B面有相关镀层未镀上，不可接受		√
		电极点周围有未镀上痕迹，组装后不能完全遮盖，其外露面积不超过2.0mm2，且40cm处观察不明显			√
		电镀件凹位或阴角位明显发黄，组装后又不能够遮盖的，不可接受		√
		电镀件内部出现发黄面积超过其所在面的1/3或，在组装后基本可遮盖，可接受		√
		电镀件内部未镀上的地方生锈，不能接受		√
项目	要　求	判　定　基　准	缺陷类别
			CR	MA	MI
尺寸	各控制尺寸符合产品标准规定	控制尺寸稍超出公差，但不影响装配			√
		控制尺寸超出公差，现场无法装配		√
膜厚	镀层厚度符合产品标准规定	镀层厚度严重低于客户给定的下限值		√
		镀层厚度稍低于下限值，且盐雾测试合格			√
耐腐蚀	镀层/漆膜的防腐能力达到规定要求	盐雾测试不通过，不可接受		√
微孔数	大于8000孔/cm2	表面微孔数低于标准或客户要求		√
附着力	电镀层、油漆与基体结合牢固	百格/TAPE测试不合格，不可接受	√
		高低温、冷热循环测试不通过，不可接受		√
六价铬	六价铬含量低于1000 ppm	六价铬（Cr6+）含量超标	√
高温高湿	产品经高温高湿贮存测试无外观异常	产品经高温高湿贮存测试，表面有起泡、破损、脱色、氧化、腐蚀等现象		√
硬度	油漆硬度达到产品标准规定	经测试，漆膜铅笔硬度低于产品标准规定		√
耐水性	油漆耐水性能达到产品标准规定	经耐水性试验，产品表面有变色、起泡、起皱、脱落、生锈等现象		√
其他测试	满足产品标准规定	未满足产品标准规定		√
包装	按客户指定的方式或本公司要求进行包装和标识	未按客户指定的方式包装或标识，或标识错误	√
		错装、漏装、混装产品	√
		内、外包装箱损坏	√	(√)
		内包装纸、袋破损，产品直接与包装盒或箱接触		√
		标记或标识模糊			√

 

6   抽样方案

6.1 外观检验的抽样

除非客户另有规定，否则

a) 汽配件外观检验按C=0 抽样计划表、AQL=0.40执行；

b) 非汽配件外观检验：正常检验按表1执行，连续批的加严检验按表4执行。

 

6.2 尺寸与配合检验的抽样

客户有配合要求（如螺栓、螺母）的产品，应对其配合尺寸进行检测，抽样方案按表2执行。

注：可能时，尺寸与配合检验的样本应从上、中、下挂位等量抽取。

6.3 可靠性试验的抽样

除非客户另有规定，否则，所有可靠性试验（如膜厚、附着力、耐蚀性等）的抽样按表3执行。

注：可能时，可靠性试验的样本应从上、中、下挂位等量抽取。

 

6.4 替代的抽样方案

如果合同或订单或产品标准中规定了替代的抽样方案，可用其替代表1、表2和表3中的方案。

 

6.5 转移规则

6.5.1所有产品的检验由正常检验开始，批的接收或拒收应符合表1、表2和表3相应的抽样方案。发现某些批不符合接收准则而拒收时，应在剔除所有不合格品或修正缺陷后，作为连续批再取样和检验。

6.5.2转移规则：

a）在连续系列批中，如果连续5批中有2批被拒收，则抽样方案由正常检验转入加严检验（原用表1的需转到表4）。

b）若在加严检验中，连续5批被接收，则可以重新恢复正常检验程序。

c）若连续10批停留在加严检验，未能达到符合恢复正常检验要求，则在改进产品质量以前，应停止本规范所规定的抽样检验。

 

7   判定法则

7.1 单件判定

a）单件产品合格与否的判定参照色卡/色板、极限样品、产品检验指导书及其他相关标准进行，未满足要求即判为不合格；

b）不合格严重程度的确定参照“缺陷分类表”。

7.2 单项判定

样本中不存在致命缺陷，且严重不合格品和轻微不合格品之和（见3.6注）不大于接收数，则判该项合格；否则，判该项不合格。

7.3 批的判定

单项判定中有一项不合格，即判该批产品不合格。

注：合格批应包括包装不得有严重及以上的缺陷存在，如有则判为不合格。

 

 

表1　外观正常检验的抽样

批　量	样本量	接收数	拒收数
91～280 281～500 501～1 200 1 201～3 200 3 201～10 000 10 001及 以上	32 50 80 125 200 315	1 2 3 5 7 10	2 3 4 6 8 11
1）根据GB/T 2828.1，水平Ⅱ，接收质量限1.5%，正常检验一次抽样方案； 2）批量低于91时，不应采用本表节录的规范。小批量的抽样见GB/T 2828.1的其他方案。

 

表2　尺寸与配合检验的抽样

序号	批　量	样本量 （正常/加严）	接收数	拒收数
①	≤3 200	8/13	0	1
②	≥3 201	32/50	1	2
1）根据GB/T 2828.1，水平S-3，接收质量限1.5%，正常检验和加严检验一次抽样方案。 2）鉴于尺寸与配合检验可能导致产品表面擦花而成为不合格品，故样本量应尽量小，并符合接收质量限1.5%。但这样有较大的抽样风险：正常检验时，①项有10%的概率漏检约有25%的不合格品的批，②项有10%的概率漏检约有12%的不合格品的批。 3）样本量等于或超过批量时，则100%全检，但须严防擦伤。

 

 

表3　可靠性试验（膜厚、结合力、耐蚀性等）的抽样

类　别	批　量	样本量	接收数	拒收数
正常检验	≤35 000	3	0	1
加严检验		5	0	1
1）根据GB/T 2828.1，水平S-1，接收质量限4.0%，正常检验和加严检验一次抽样方案； 2）抽样风险：正常检验时，有10%的概率漏检有53%的不合格品的批；加严检验时，有10%的概率漏检有37%的不合格品的批。 3）批量小、贵重、体积大的产品或客户要求时，应酌情减少样本量。

 

 

表4　连续批的外观加严检验的抽样

批　量	样本量	接收数	拒收数
91～500 501～1 200 1 201～3 200 3 201～10 000 10 001及以上	50 80 125 200 315	1 2 3 5 8	2 3 4 6 9
1）根据GB/T 2828.1，水平Ⅱ，接收质量限1.5%，加严检验一次抽样方案； 2）不适用于批量低于91的抽样。小批量的抽样见GB/T 2828.1的其他方案。

 

 

8   检验方法及要求

8.1 检验器具

标准菲林、3M胶纸、百格刀片、铅笔、卡尺、测厚仪、盐雾试验机、恒温恒湿试验机、HACH比色管、显微镜、实配检具等。

 

8.2 外观检验

8.2.1检验条件

a) 灯光强度：2支40W日光灯管约1米距离直射制品表面。

b) 目视角度：目视角度45～90°。

c) 目视距离：目视距离一般30～40cm左右。

d) 视力要求：视力1.0以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。

8.2.2判定依据

色卡/色板、标准菲林、标准样品/极限样品、产品检验指导书/客户标准、缺陷分类表等。

8.2.3检验方法

双手戴作业手套或手指套握持产品，以A面→B面→C面的顺序逐一检查产品的每一面。在每个面的检查中，应在45～90°角度内倾斜产品目视，以便找到最佳的发现缺陷的目视角度。

注：有色泽要求时，应首先确认产品色泽是否符合客户所签色板或色卡。

 

8.3 百格/TAPE测试

8.3.1测试方法

a) 百格测试：用百格刀在测试样品表面划10×10个(100个)1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆或镀层的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M 600号胶纸或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同试验。

b) TAPE测试：操作方法同百格测试，区别在于无需划百格，而直接用胶带测试。

8.3.2判定标准

a) TAPE测试：镀层或漆膜无剥落现象为合格。

b) 百格测试：4B（在切口的相交处有小片剥落，面积≤5%）及以上为合格。

ASTM等级	ISO等级	判定标准
0B	5级	脱落总面积大于65%
1B	4级	切口边缘大片剥落，或者一些方格部分或全部剥落，其面积大于划格区的35%，但不超过65%
2B	3级	沿切口边缘有部分剥落或大片剥落，或部分格子被整片剥落，剥落面积大于15%，但小于35%
3B	2级	切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大于5%，但小于15%
4B	1级	在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破损≤5%
5B	0级	切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落

 

8.3.3注意事项

批量不小于100件的外装饰件产品均应做百格或TAPE测试，客户无百格测试要求的封漆件及面积太小、难于划百格的电镀件可做TAPE测试。

 

 

8.4 漆膜硬度测试

8.4.1测试步骤：

a) 按客户指定的铅笔硬度选择铅笔，用削笔刀削去大约5～6mm的木头。小心操作，以留下原样的、未划伤的、光滑的圆柱形铅笔笔芯。

b) 将400#砂纸放在坚硬的台面上，手握铅笔与砂纸保持90°角画圆圈，把铅笔芯尖端磨平，直到获得一个平整光滑的圆形横截面，且边缘没有碎屑和缺口。每次使用铅笔前都要重复这个步骤。

c) 将试样放在水平的台面上，手持铅笔与测试面约成45°角，以铅笔芯不折断为度和约1cm/s的速度在漆膜面上向试验者前方推压约1cm。平行测试两次。

8.4.2评定方法

用橡皮擦净漆膜面上的铅笔芯碎屑后，以裸眼或放大镜检查漆膜表面是否有擦伤或刮破或永久性的压痕。如果有长度超过3mm的划痕，则认为漆膜铅笔硬度未满足要求；如果两次测试均无长度超过3mm的划痕，则认为漆膜铅笔硬度满足要求。

 

8.5 漆膜耐水性测试

8.5.1甲法：浸水试验法

a) 试样的浸泡：在玻璃容器中加入纯水或自来水（客户规定时），将3件样品放入其中，并使每件样品长度的2/3浸泡于水中，在室温下静置，直到产品标准规定的浸泡时间结束。

b) 试样的检查：将试样从水中取出，用滤纸吸干，立即或按产品标准规定的时间调节后进行目视检查，并记录是否有失光、变色、起泡、起趋、脱落、生锈等现象和恢复时间。

c) 试样的评定：3件试样中，至少有2件符合产品标准规定方为合格。

 

8.5.2乙法：浸沸水试验法

在玻璃容器中加入纯水或自来水（客户规定时），将3件样品放入其中，并使每件样品长度的2/3浸泡于水中，保持水处于沸腾状态直到试验结束。

试样的检查和评定按甲法执行。

 

8.6 镀层厚度测试

产品有镀层厚度要求时，由电镀线或OQC送样，技术组按XH-WI-PR-853《镀层厚度检测规范》和客户指定的测试位置进行镀层厚度的测试，测试结果应满足产品标准要求。

 

8.7 盐雾试验

客户要求时，由电镀线或OQC送样，技术组按XH-WI-PR-018《盐雾实验及判定标准》和产品标准规定的时间和方法进行盐雾试验。

中性测试（NSS）是用5%的氯化钠中性（PH=6～7）水溶液，酸性测试（ASS）是将5%的氯化钠中性试液以冰醋酸调PH值到3.2，铜加速测试（CASS）是在氯化钠酸性试液（见酸性测试）中加入氯化铜（0.26g/L），在盐雾试验机里于恒定温度（中性与酸性35±2°，铜加速50±2°）下，对试样进行连续喷雾至规定的时间。

试验结束后取出试样，以自来水冲去试样表面多余的盐迹，然后用滤纸吸干或用电吹风吹干后进行目视检查，外观等级和保护等级均达到或超过产品标准规定时为合格。

注：表面封漆的锁类产品，一般均应做中性盐雾测试（不低于72小时），每月至少一次，并出具测试报告给客户。质量不稳定时，应适当增加测试的频率。

 

 

8.8 冷热循环/恒温恒湿

客户要求时，由电镀线或OQC送样，技术组按XH-WI-PR-021《恒温恒湿试验机操作规程》和产品标准规定的温度、湿度、周期、步骤和方法进行试验。

经冷热循环或恒温恒湿试验，试样表面不得有脱皮、起泡、破损、脱色、氧化、腐蚀等现象。

 

8.9 镍封微孔数

客户有微孔数要求的高耐蚀性电镀件，由电镀线或OQC送样，技术组按XH-WI-PR-858《铬镀层上裂纹及孔隙数的测试规范和标准》对镍封微孔数进行测定。

除非客户另有规定，一般镍封微孔数大于8000孔/cm²即判为合格。

 

8.10六价铬含量

客户有RoHS要求时，由电镀线或OQC送样，技术组按WL-PR-J126《美国哈希HACH六价铬检测方法》对产品是否含六价铬进行定性测定。

当试验液的颜色不深于0.2（mg/L）刻度线下的比色管颜色时，则认为不含六价铬；如试验液的颜色深于0.2（mg/L）刻度线下的比色管颜色，则判定为试样含六价铬。