家具产品验货操作流程

家具产品验货操作流程

一.供应商的开发与评估

利用网络或电话进行新工厂的开发,并初步确定适合的厂商进行实地考察。
对工厂进行评估,包括地理位置、规模、组织结构、产能、生产管理状况、产品质量等方面进行逐项评估,以确定最佳供应商。

二、样品的开发与确认

适时跟踪与确认样品的开发情况。检查样品数量是否正确(一般每款2件),确保样品的品质符合要求,包括材料、形状、尺寸、颜色、功能、结构和重量等。
对有问题的样品记录问题点并存档,以便通知工厂修改,并作为验货参考和出货后追溯的依据。
对样品进行整体拍照,包括记录不良点,并将照片存入电脑进行处理和存档,以便在验货时使用。
选择合格的样品进行包装,并寄给客户确认。同时留下一套签字备用,规范放置于样品间。将不良情况告知工厂,并要求其进行改良。

三.验货准备

根据订单的交货日期,及时与工厂联系,了解产品的生产进度和出货日期,并确认具体的验货日期。
对产品进行了解,认真检查样品或相关产品记录,掌握验货要点,仔细阅读唛头资料,并注意唛头、条码等文字要求。
根据订单上的产品与工厂先行进行沟通,及时提示相关品质重点。

四.前期检验
根据工厂提供的生产进度,对产品的原材料和产前样品进行检验和确认。包括产品的材料、尺寸、木材的含水率、薄皮的质量是否符合要求,产品是否进行选料,产品的堆放是否合理,干湿料是否混放,量具使用是否准确,产品的生产工艺是否合理等。同时要求工厂提供相关的材料证明,如木料的来料证明、防虫处理证明、材料的有害物质限量证明等。

五.中期检验
中期检验涉及产品的白身检验、组立检验、涂装检验和包装检验。通常应安排在产品包装完成至少10%时进行,但可根据不同产品适时进行调整。

白身检验主要针对产品的材质、水分、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等进行检验。
当工厂完成白身后,QC应与工厂的相关人员进行试组,要求工厂按要求组立产品的各配件,并对产品的结构进行检验。包括产品的组立尺寸、胶水的涂布量、分件结合方式是否牢固可靠,产品的木纹方向是否正确、配合间隙是否合理,五金件配合是否可靠顺畅。
产品的涂装检验包括产品上线前的检验、油漆的线上检验和油漆的成品检验。对整装的产品应特别注意产品上线前的组装质量和产品的砂光质量。在大批量涂装之前,应要求工厂进行小批量试线,并对产品的涂装质量进行确认,包括涂膜厚度、硬度、油漆的附着力、整体的涂装效果、油漆的亮度和颜色等。同时应要求工厂制定各道工序的分层色板,以便更有效地控制产品的颜色,并督促工厂改进油漆过程中存在的品质问题。
中期检验中应检查产品的包装方式是否合理,包装材料是否正确,五金配件和说明资料是否齐全和正确,外箱唛头是否准确无误。

六.最终检验
执行最终检验时,工厂必须完成包装总数量的80%以上,并查看剩余的散货和包材。根据AQL抽样标准对产品进行抽样,具体流程如下:

核对产品外箱正侧的唛头,按订单逐行核对外箱正侧的唛头印刷的准确性。
根据订单描述的总箱数,核对实际清点的总箱数,检查工厂的完工情况。
测量外箱尺寸,计算产品的实际体积。
对产品进行重量过磅,记录实际的毛重和净重。
根据抽样计划(MIL-STD 105E/GB/T2828.1-2003),根据单次正常抽样(LEVEL Ⅱ)确定抽样数量和允收标准。
每批次应抽取任意两箱产品,按公司要求进行摔箱测试(除非有特殊要求)。
对有内盒的产品,应清点内盒数量,核对内盒唛头的准确性。
检查美工包材、五金配件和说明资料的准确性,查看是否有印刷不良、错包、漏包等情况。
检查商品外观,包括颜色是否一致,是否有划伤、污染、涂装不良、发黑、发白、砂光不良等情况。
检验商品尺寸是否符合要求。
在条件许可的情况下,进行常用功能测试,如静载、冲击等。
对产品的外箱唛头、包装方式、五金配件、产品外观和特殊部位进行拍照,并根据检验结果填写验货报告,同时通知工厂验货结果。

实际产品检验时,应参考相关家具质量标准逐项检验。


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